各大电缆生产厂家在生产工艺上都会遇到电缆导体需要预热，但对导体的预热原因及工艺参数的设定了解不够。导体预热的方式有哪些？

   1、将导体或绞合导体放入烘箱中干燥；

   2、使用炮筒式预热器，在绝缘押出时对放线导体同步进行干燥；

   3、使用热吹风，对准导体直接吹；

   4、使用暖风机，对放线轴进行不间断烘烤；

   5、使用感应式预热器，在绝缘押出时对导体进行同步干燥；

导体预热的作用

 一、去除潮气，避免绝缘中气泡的产生

    由于我们使用的导体多有纤维填充，纤维材料有3%~5%的吸水率，在纤维没有得到干燥的前提下，押出时，在150℃以上的押出温度下，潮气蒸发，蒸汽迅速膨胀，当绝缘厚度较薄、溶体强度不大的情况下，产生气泡，同时会造成断胶现象。同时铜导体的表面也会有潮气产生，造成同样的后果。

 改善办法除了进行干燥外，还可以通过降低眼模温度增加溶体强度、抽真空消除蒸汽影响、改变内外眼模距离增加对气体的消除、迅速冷却绝缘增加绝缘强度、增加绝缘厚度等方式来改善气泡的产生。

 这里说的气泡是指沿导体表面产生的气泡，不包括由于绝缘材料本身潮气而造成的绝缘内部气泡。

 二、改善绝缘材料的附着力

    绝缘押出时通常导体的温度为室温，在15℃～30℃左右，而绝缘胶料温度（眼模处）在120℃～220℃左右，也就是说两者的温度差值在100℃～200℃左右。在如此大的温度差下，绝缘胶料在接触到导体表面时，接触面材料迅速冷却，电线出模具后，外层胶料缓慢冷却。胶料的迅速冷却，表面硬度增加，减小了胶料与导体的黏附力。同时，胶料的冷却结晶为收缩过程，当绝缘厚度相对比较厚的条件下，绝缘的内层外层收缩不同步，外层胶料冷却时产生的收缩力使内层受到向外的拉伸，造成附着力降低。因此要增加绝缘附着力，从导体方面来讲是要减小两者之间的温度差。

   增加绝缘附着力的其它方法有：采用挤压方式、抽真空、增加内外眼模间距离、改变外模大小、热水冷却、增加胶料挤出压力等措施。

 三、改善绝缘材料结晶状态，消除残余应力

     塑料的加工过程是一个高分子链打开熔融---重新排列再结晶的过程，熔融过程中，分子链在温度及剪切力的作用下被打乱，冷却时分子链重新排列，分子链的排列需要时间和一定的温度条件。如果导体是冷态，分子链的重排过程还没有完成就被冻结，这种具有重新排列倾向的作用力就残留在绝缘材料中。一方面分子链的不规则排列，造成材料的性能没有能充分发挥而强度、伸长率及其它特性降低；另一方面，这种残余应力的存在，在后续加工及存放、使用过程中，残余应力释放造成绝缘开裂。

 温度差对于结晶性材料如PE等的影响尤其严重。

    改善绝缘材料结晶状态的其它方法有：采用热水冷却，减小绝缘内外之间的温度差；减小螺杆压缩比，降低剪切应力残留；改善机头、模具的流道设计，避免应力集中点的产生；将绝缘芯线放到烘箱中进行烘烤，消除应力，需要根据绝缘厚度设定温度及时间；模具的设计以减小拉伸比为前提等等。

 四、导体预热注意事项

   1、在保证放线稳定的前提下，让预热器与机头尽量靠近，避免热量的散失；

   2、在生产调试、断线处理及其它异常处理时，应关注预热温度的变化；必要时需要暂时关闭预热器；

   3、当导体表面潮气较为严重时，进预热器前应该进行擦拭，避免导体氧化及产生斑点；

   4、感应时预热只针对裸导体，对绝缘芯线无效；

   5、预热温度过高，会造成填充纤维收缩乃至碳化，造成抗张强度降低，请注意检查；

   6、当电缆外被押出需要有一定的附着力要求时，绝缘的附着力应稍大于外被附着力，预热温度的设定以考核附着力为准则；

   7、对于UL线材，对绝缘的抗张强度有要求，首检时安排物理机械性能测试；

   8、对于消除潮气为目的的预热，请尽量使用干燥的填充纤维材料。